1.2242現(xiàn)貨規(guī)格

1.2242產(chǎn)品表面及規(guī)格：
1.2242鋼板厚度：可供厚度：0.3－60mm；鋼板寬幅：1219mm,1500mm，2000mm為常規(guī)寬幅；zui寬可至3200mm；
1.2242薄板可根據(jù)您的需求5－1219mm任定
2E和2D常為特種材料表面；
冷軋表面：2B,BA,NO.4,8K,SB,HL;
熱軋表面：N0.1,NO.4。
常用不銹鋼冷軋開(kāi)平板δX1219X2438;δX1500X6000；
冷軋薄帶客戶尺寸以卷來(lái)定分卷和定開(kāi)平板。
====================

1.2242

德國(guó)料號(hào)：1.2242
德國(guó)牌號(hào)：59CrV4
化學(xué)成分：
C：0,55 - 0,62
Si：0,15 - 0,35
Mn：0,80 - 1,10
P：max. 0,035
S：max. 0,035
Cr：1,00 - 1,30
V：0,07 - 0,12
=============1.2242世界鋼號(hào)對(duì)照=============
寶鋼1.2242—馬氏體不銹鋼—1.2242板材1.2242薄板
太鋼1.2242—鐵素體不銹鋼—1.2242棒材1.2242圓鋼
撫鋼1.2242—奧氏體不銹鋼—1.2242線材1.2242盤(pán)圓
東特1.2242—沉淀硬化不銹—1.2242管材1.2242無(wú)縫管
重特1.2242—雙相型不銹鋼—1.2242法蘭1.2242焊管


1.2242熱處理是通過(guò)加熱、保溫和冷卻的手段來(lái)實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見(jiàn)問(wèn)題：
     1.過(guò)熱
     ——過(guò)熱1.2242組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過(guò)熱，1.2242鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過(guò)熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會(huì)在顯微組織中產(chǎn)生超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱(chēng)為欠熱組織，它使1.2242硬度下降，耐磨性急劇降低，影響1.2242材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過(guò)高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于1.2242鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是1.2242鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過(guò)大、鍛造折疊、深的車(chē)削刀痕、油溝尖銳棱角等?？傊?，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無(wú)脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——1.2242在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以1.2242熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——1.2242在熱處理過(guò)程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過(guò)zui后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。1.2242表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點(diǎn)
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>1.2242表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱(chēng)為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面1.2242耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。
====================